小型砂石生产线工艺调整分析

【小型砂石生产线工艺调整分析】小型砂石生产线的做工应结合料源状况及需求颗粒级配，契合加工能力、品质要求，本文依托西藏林芝区域尼洋河多布水电站砂石处置装置的定做、运作经营状况，进行解析讨论，以解析小产量砂石处置装置的做工定做，做下小型砂石生产线工艺调整分析！

小型砂石生产线工艺调整分析

1、装置简介

多布水电站砂石处置装置设计在左岸上游库区高台地底部的回填场所，回填高程为3064m左右，两侧分别紧邻318道以及10#去上游垫渣大型工程。

装置契合41.84万立方商砼量所需的92万t粗细石料，契合坝体填筑料24万t，砂石根据商砼高峰时段月浇筑力度3.30万立方进行定做，装置定做大块石头处理能力250T/H，成品砂石料208T/H，成品砂65T/H，料源选用位于多布村上游的尼洋河左岸漫滩上的多布村自然沙砾料。

2、料源概况

商砼大规格的产品中粒径80～40毫米砾级砾石含量较高，砾石表面密度2.66～2.68 g/c立方，均值2.67 g/c立方，搅拌聚堆密度1.79～1.87  g/c立方，均值1.83  g/c立方，孔隙率30.0%～32.7%，均值31.5%，吸水率0.3%～0.6%，均值0.4%，冻融损耗率0.02%～0.20%，均值  0.1%，针片状形状含量1.2%～1.9%，均值1.5%，含泥量为0.1%～0.3%，均值0.1%，软弱形状含量0.1～1.0%，均值0.3%，有机质含量浅于规范色，粒度模数7.44～7.94，以上试验指标均契合《商砼大规格的产品品质指标》的要求。

试验成果说明，砂料表面密度平均为2.71g/c立方，聚堆密度1.43～1.53 g/c立方，平均粒径0.28～0.35  毫米，细度模数1.20～2.22，孔隙率43.54%～49.40%，平均47.08%，含泥量为2.5%～16.6%，平均5.6%，云母含量均值  0.04%，硫酸盐及硫化物含量0.10%～0.13%，平均0.11%，有机质含量浅于规范色，含泥量为0，以上试验指标中，除孔隙率偏高、聚堆密度以及细度模数(偏小)、含泥量等试验值标外，其他指标均契合《商砼细石料品质指标》要求，提示开采规程中作满意处理，上述可见，多布村砂砾石子厂储藏量种类多，品质差不多契合技术要求，开采、运送简便。

3、定做做工

(1)装置做工定做

生产骨料做工：料场大块石头开采后采纳20t自卸汽车运送至砂石处置装置的倒车平台，汽车回料进入篦子筛选分级受料车间，篦除>250毫米  的径石，蓖条下受料坑震动喂料机经过胶带机将骨料传送到预筛选分级车间分级，部>80毫米大块石头经过溜槽进入粗碎设备车间调节料堆，粗碎设备pe颚式破碎机粉碎后的骨料到中间破调节料堆，中间破调节料堆的骨料经胶带机传送到中间破车间粉碎，粉碎后的骨料经胶带机传送到筛选分级车间分级，过80m的骨料经胶带机返回中间破车间粉碎，多中小石经胶带机传送到制砂调节料堆去制砂、部分中、小石到成品砂石料场;打砂机设备车间后的骨料进入筛选分级车间分级。预筛选分级车间的部不过80毫米的骨料经胶带机传送到筛选分级车间分级，此车间生产80～40毫米、40～20毫米、20～5毫米及

砂石装置大块石头处理能力为252T/H，粗碎设备车间安装1台PEV500×750pe颚式破碎机、中间破车间安装1台PYY300A圆锥粉碎机、预筛选分级车间安装1台3YKR1860H重型圆筛石子设备、筛选分级车间安装1台3YKR1860圆筛石子设备、筛选分级车间安装1台3YKR1860圆筛石子设备，立式制砂车间安装1台PCL320碎沙机。

亮点：装置做工简短，以“筛选分级为主，人工粉碎为辅”，料、人工料分双线生产，根据料需求状况，可结合生产，也可独立生产，各级骨料可灵动调节，契合加工能力、品质要求。

人工生产线以粉碎人工骨料为主，多余的人工骨料进入下段车间进行粉碎，保护了补充骨料的整形以及粉碎成效，中间破下料为粗碎设备粉碎料，制砂下料为中间破粉碎料。

不足：

①  中间破为整型破碎型腔型，大下料200毫米，卸料口25毫米，骨料粉碎比大，中石、小石粒形较差，小石针片状标，差不多达到18~21%。多小石需返回立式破整形制砂;

② 制砂车间下料为一筛多余的人工中小砂石骨料，为筛选分级冲洗料，制砂车间处理能力较大，返回料为湿料，碎沙机负荷率为30~40%，机械使用率偏低。

(2)运作中存在的困扰

① 蓖条间距250毫米时，筛下料有细条状的长条石，对预筛选分级筛网冲击、磨损较大，胶带机运送中易脱落，经粗碎设备调节料堆时，易卡料。

②  中石、小石返回立式破整形后，成品小石出料胶带机检查针片状合格，应机头落料，存在成品砂石料堆小石骨料落料规程分离的现象，料堆外骨料形状为粗形状，为细形状、片状物等。

(3)调整做工粒径后的运作状况

① 调整篦子筛选分级轨道间距为200毫米，震动喂料机的溜槽出料形式，径石的运送掉料以及物料堵塞。

②  参考成品骨料需求缺少量，调整中小石的返回量，中石返回70%，小石返回50%，在小石出料胶带机机头安装料斗以及导料筒，使小石落料匀称，针片状困扰清扫。

③ 用电量统计：(每30天加工能力统计时段以及电量统计时段不一致)

月份 2012年7月 2012年8月 2012年9月 2012年10月 2012年11月 2012年12月 合计

生加工能力 49000.00 16100.00 24100.00 28600.00 29600.00 8200.00 155600

电量 110110.0 69770.0 60665.0 79295.0 90760.0 34280.00 444880

平均每t骨料耗电量为2.86度(用电量与生加工能力少以及大块石头颗粒级配有大的关联)。

4、调整定做做工

为胶带机运送径物料的脱落、卡料，将粗碎设备pe颚式破碎机安装在预筛选分级之前，径石先粉碎后运送至调节料堆，为发挥立式破的机械使用率以及清扫小石针片状困扰，筛选分级车间不出成品中小石，将中小石搅拌料进入立式制砂车间整形，立式制砂出料胶带机移动向筛选分级车间供应石料，筛选分级车间出部成品砂石料。

(1)做工调整的亮点

① 先粉碎径石，了胶带机运送径石的磨损及径石运送规程中的脱落。

② 一筛为干筛，进制砂车间为中小石搅拌的干料，保护粉碎成效，经立式破的人工中小石骨料粒形优。

③ 粉碎机械使用率添加，人工料加工能力增加，增强装置的处理能力以及加工能力。

(2)运作中存在的困扰

① 粗碎设备设计在预筛选分级前，机械位于开机运作状态，径石少时负荷低，料多时处理能力不足，无发挥调节料堆作用。

②  中间破后的部中小石搅拌料进入制砂车间，使小石加工能力增加，中石加工能力略微，合格的中石又进入立式破整形一次，本钱增加，人工砂石的加工能力增加，成品砂的人工料份额添加，2.5毫米以顶部分含量添加，细度模数添加至2.8~2.9。

③ 制砂车间的粉碎料返回料的筛选分级车间进行筛选分级，导致二筛的处理量较大，机械位于高负荷状态。

④ 成品砂的生加工能力较定做颗粒级配较高，导致加工能力过剩，颗粒级配不平衡。

⑤ 用电量统计：(每30天加工能力统计时段以及电量统计时段不一致)

5、做工提示

本项目为料筛选分级装置，人工料粉碎仅为补充部分中石、小石、砂子，应在保护料以及合格人工料先筛选分级出成品的要条件下，多余料再进行二次粉碎，以做到经济运作。

采纳路径一，将蓖条筛间距调整为200毫米，制砂车间增加调节料堆，正确调整人工料以及料的份额;或筛选分级车间增设一层2.5毫米筛网，来调整成品砂的细度模数。

6、结语

砂石处置装置的做工适应需的生产工况，与大块石头颗粒级配、成品骨料需求颗粒级配息息相关，当颗粒级配改变时应立刻进行做工粒径调整，保护供应石料的平衡，骨料生产以品质合格为指导准则，合格料可直接冲洗出成品，已免无数次粉碎。