铁矿石破碎机疲劳磨损原因分析_应对策略

铁矿石的破碎工艺流程中一般采用了喂料机、头破、二破、筛分、细碎、干选这几道工序，为了经济起见，通常进入干选机的矿石粒度越细，含铁矿石被干选出的比例就越高。由于一些小的选矿厂直接将细颚式破碎机设备破碎的铁矿石进行干选作业，造成严重的自然资源浪费，因此选择经济的生产方式，大限度的将铁矿石干选率提高，减少对自然资源的浪费，在铁矿石破碎机的选择上需要有考究的。

所谓的铁矿石破碎机的是一种将铁矿石原矿进行逐级破碎，从大块的原铁矿(500mm左右)逐级的破碎到毫米级细料的破碎设备,由于铁矿石的物理特性和我的铁矿石品位普遍较低，铁矿石破碎机在破碎生产过程中容易产生疲劳磨损的现象，而铁矿石破碎机疲劳磨损的过程就是裂纹产生和扩展的破坏过程。根据裂纹产生的位置，疲劳磨损的机理有以下两种情况：

1.滚动接触疲劳磨损。滚动轴承、传动齿轮等有相对滚动摩擦副表面间出现的麻点和脱落现象，都是由滚动接触疲劳磨损造成的。其特点是经过次数的循环接触应力的作用后麻点或脱落才会出现，在摩擦副表面上留下痘斑状凹坑，深度在0.1-0.2mm以下。

2.滑动接触疲劳磨损。两滚动接触物体在距离表面下0.786b处(b为平面接触区的半宽度)切应力大。该处塑性变形剧烈，在周期性载荷作用下的反复变形会使材料局部弱化，并在该处先出现裂纹。在滑动摩擦力引起的剪应力和法向载荷引起的剪应力叠加作用下，使大切应力从0.786b处向表面移动，形成滚动疲劳磨损，剥落层深度一般为0.2-0.4mm。

减少或铁矿石破碎机疲劳磨损的对策就是控制影响裂纹产生和扩展的因素，主要有以下对策：

1.材质。钢中非会属夹杂物的存在易引起应力集中，这些夹杂物的边缘易形成裂纹，从而材料的接触疲劳寿命。材料的组织状态、内部缺陷等对磨损也有重要的影响。

通常，晶粒细小、均匀、碳化物成球状且均匀分布，均有利于提高滚动接触疲劳寿命。轴承钢经处理后，残留奥氏体越多、针状马氏体越粗大，则表层有益的残余压应力和渗碳层强度越低，越容易发生微裂纹。在未溶解的碳化物状态相同的条件下，马氏体中碳的质量分数在0.4%一0.5%左右时，材料的强度和韧性配合较佳，接触疲寿命高。对未溶解的碳化物，通过适当热处理，使其趋于量少、体小、均布，避免粗大或带状碳化物出现，都有利于疲劳裂纹。硬度在范围内增加，其接触疲劳抗力将随之增大。此外，两接触滚动体表面硬度匹配也很重要。

2，衬板表面粗糙度。适当衬板表面粗糙度是提高抗疲劳磨损能力的途径，衬板表面粗糙度要求的高低与衬板表面承受的接触应力有关，通常接触应力火，或衬板表面硬度高时，均要求衬板表面粗糙度低。

此外，衬板表面应力状态、配合精度的高低、润滑油的性质等都对疲劳磨损的速度产生影响。通常，衬板表面应力过大、配合间隙过小或过大、润滑油在使用中产生的腐蚀性物质等都会加剧疲劳磨损。