传统破碎系统的工艺现状
传统破碎系统的工艺现状
矿物原料加工与利用中,破碎和磨矿是两个 关键,同时也是能耗高的工序,构成了整个选厂 生产成本的主要部分,其功耗和钢耗占选厂生产的 60%以上…。是磨矿工序,单位能耗又远比 破碎工序能耗高得多,功耗占整个矿物粉碎作业的 89%~93%,占整个选厂的30%~60%。因此, 强化破碎,尽量减少磨矿的给矿粒度,是提高碎磨 效率,选矿成本的重要途径。
从矿山、采石场开采出来的矿石、石料须经 过破碎才能使产品的粒度降到经济合理和技术可行 的低限度,以满足下一工序对粒度的要求。通常 破碎作业的总破碎比在6~8至100~130之间,目 前的破碎机只能在破碎比(合理的破碎比范围 一般在3~8之间)下才能工作并获得优良的 技术经济指标;要想获得高的破碎比,就须将几 台破碎设备串联起来进行分段破碎。目前通常的设 备组合及工艺流程是,对大型破碎车间,多采用三 段或四段破碎;对中小型破碎车间,多采用二段或 一段开路破碎。 传统破碎工艺流程存在的问题是:破碎产品粒 度大,难以贯彻以破代磨,多碎少磨的节能原则, 能耗高;工艺流程长,须采用两段或多段破碎才能 获得理想的产品粒度;由于工艺流程长,破碎段数 多,需配备的破碎机、筛分机及转载的皮带运输机 台数然增加;设备台数和作业段数多,所需设置 的辅助操作岗位多;设备配置需要的高差大,造成 土建和施工工程量的增加,并给总图和工艺配置造 成困难;投资成本和运转成本高。
20世纪80~90年代的破碎工艺进展特点是实 现多碎少磨,选择合理的破碎工艺流程,大限度 磨矿作业的给料粒度,以提高磨机处理能力和 碎磨效率,同时磨碎产品的单位能耗、钢耗。 在现有的设备条件下,合理配置破磨作业工艺流 程,不断改进现有破碎机的结构及优化参数,提高 设备性能,研制破碎设备,促使破碎工艺变 革,简化工艺流程,已成为各实现多碎少磨目标 的研究课题。其中研制大破碎比、、低耗的新 型破碎设备具有重要的意义。
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